Это новое delo.ua. Cайт работает в тестовом режиме

Большой бизнес делает ставку на науку

"Инвестгазета" ежегодно представляет лучшие компании Украины в рейтинге "ТОП 100" по разным показателям. И особое внимание газеты привлекают компании, показавшие наибольший рост. Одним из наиболее ярких примеров стал Енакиевский металлургический завод, п

"Инвестгазета" ежегодно представляет лучшие компании Украины в рейтинге "ТОП 100" по разным показателям. И особое внимание газеты привлекают компании, показавшие наибольший рост.

Одним из наиболее ярких примеров стал Енакиевский металлургический завод, показавший стремительный рост по прибыли. Если в 1998 году завод был в минусах, то уже в 1999 году предприятие вошло в первую сотню украинских компаний по прибыли (прибыль составила около 40 миллионов грн). В 2000 году прибыль завода достигла 84 миллионов грн. Разгадка такого стремительного успеха предприятия проста — внедрение новых технологий

Став владельцем контрольного пакета акций Енакиевского метал­лургического завода, АО ДАНКО (Донецкое акционерное научно-коммерческое общество), поста­вило перед собой задачу помочь предприятию.

Сотрудничество АО ДАНКО с Донецким национальным техниче­ским университетом (ректор — профессор, доктор технических наук Александр Минаев) уже поз­волили привлечь в металлургичес­кие предприятия Донбасса более 120 миллионов долларов инвести­ций. Не так давно, благодаря этому же сотрудничеству, был создан проект по реконструкции Енакиев­ского завода.

С конца 1999 г. на ОАО "Енаки­евский металлургический завод" начала внедряться внепечная до­водка стали по качеству и химичес­кому составу на агрегатах "печь-ковш" с последующей разливкой ее на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Внепечная об­работка стали позволит повысить производительность электропла­вильных печей на 30%, при этом экономя 50 киловатт-часов элект­роэнергии на тонну продукции и сокращая расход чугуна и огнеупо­ров на 25 и 39%, соответственно. Такая технология снижает расход энергоресурсов на 35% и обеспе­чивает выход готовой продукции до уровня 99%. Но самое главное — данная технология позволяет сертифицировать металлопродук­цию по мировым стандартам каче­ства, что служит пропуском на международный рынок и свиде­тельством достойной, а не демпин­говой цены экспортируемого продукта.

Мартеновские печи выходят из моды

Сейчас объем продукции чер­ной металлургии в структуре про­мышленного производства Украи­ны достигает 30%. И не секрет, что больше половины государственно­го бюджета пока наполняется за счет экспорта стального полуфабриката за рубеж. Вроде бы не пло­хо. Но и не так уж хорошо, если учесть, что в структуре экспорта превалирует низкосортная, несер-тифицированная в соответствии с международными нормами, а сле­довательно, сбываемая по низким ценам, продукция. Фактически — сырье. Но недостаток качества бе­зоглядно компенсируется количе­ством. Истоки такого расточитель­ства кроются в том, что большую часть такого экспорта составляет продукция, получаемая по техно­логии, ключевым звеном которой (в подавляющем большинстве слу­чаев) является получение слитка. Архаичность этого технологичес­кого звена характеризуется хотя бы тем, что только на этом переде­ле нормативные потери металла достигают 20%. Добавьте к этому дополнительные тепловые затраты на подогрев слитков перед прокат­кой и станет ясно, что это за про­жорливый монстр. По уровню сло­жившихся в мире требований к энергоемкости, "экологичности" и безопасности техпроцессов про­дукция, полученная с использова­нием слиткового передела, в прин­ципе не может быть сертифицирована на высокий уровень. От этой технологии практически во всем мире давно отказались — именно из-за больших потерь сырья, ее высокой энергоемкости, большой техногенной нагрузки на окружаю­щую среду. А в Украине до сих пор на ее основе производится более 70% всей стали. И это при том, что к настоящему времени уже имеет­ся достаточно апробированная альтернатива этой, с уверенностью можно сказать, технологии вче­рашнего дня. Думаю, даже не спе­циалистам ясно, какую альтернати­ву я имею в виду. Окончательно преимущества конвертеров и ста­леплавильных печей (после деся­тилетий конкуренции с мартенов­ским производством) стали оче­видны в сочетании с последующи­ми (новыми и прогрессивными) технологическими звеньями — внепечной доводки стали по каче­ству и химическому составу на аг­регатах "печь-ковш" с последую­щей разливкой ее на ма­шинах непрерывного ли­тья заготовок (МНЛЗ). Преимущество такого тех­нологического цикла сей­час уже никем не оспари­вается. О чем можно спо­рить, если внепечная об­работка стали позволяет повысить производитель­ность электроплавильных печей, сокращает расход чугуна и огнеупоров,а также расход энергоре­сурсов. К этому следует добавить, что при замене мартеновского производ­ства конвертерным, вмес­то дорогих природного га­за и мазута используется энергетический уголь. Но самое главное — данная технология позволяет сертифицировать метал­лопродукцию на соответ­ствие мировым стандар­там качества ИСО 9001 и ИСО 9002. Такой сертифи­кат — надежный пропуск на международный рынок, свидетельство конкурен­тоспособности и гарантия достойной, а не демпин­говой цены экспортируе­мого продукта.

По оценкам известных отечественных и зарубеж­ных экспертов, наибольшее отста­вание Украины от развитых метал­лургических держав заключается в широком использовании марте­новского производства и разливки стали в слитки с последующей прокаткой на блюминге. Практиче­ски, все производители металла в мире давно отказались от такой схемы, поскольку использование мартеновских печей требует ог­ромных затрат дефицитного при­родного газа в условиях сравни­тельно низкой удельной произво­дительности этих агрегатов. Раз­ливка же стали в слитки с последу­ющей прокаткой в заготовку на блюминге вообще представляется крайне архаичным технологичес­ким звеном, поскольку предпола­гает примерно 18-20% потерь ме­талла на этом переделе при до­полнительных тепловых потерях, связанных с подогревом слитков перед прокаткой. Именно поэтому непрерывное литье в мире состав­ляет 88-95%. Появившиеся почти одновременно в средине XIX века конвертерный (бессемеровский) и мартеновские методы выплавки стали более столетия соперничали между собой, и в 70-х годах про­шлого столетия вопрос оконча­тельно решился в пользу конвер­теров, также претерпевших много изменений и совершенствований. Двадцатый век обогатил метал­лургию электросталеплавильным процессом и непрерывным лить­ем.

Ныне, в XXI веке, на первый план выходят высокоэффективные технологические модули. Это свое­образные мини-металлургические заводы, где нет ни мартенов, ни из­ложниц, ни привычных слябингов и блюмингов, ни нагревательных ко­лодцев, требующих колоссальных затрат энергии и материалов. В них в единый процесс объединены эле­ктроплавильные печи, машины непрерывного литья заготовок и сор­топрокатные станы. В таких мини-заводах выход готовой продукции по отношению к объему выплавляе­мой стали составляет около 99%. В Украине этот показатель не превы­шает 78%.

Работа на перспективу

Таковы противоречивые тен­денции, существующие в совре­менном металлургическом производстве Украины. Настало время принять (скажем прямо) трудное решение — что из отечественного металлургического багажа следует "тянуть" в третье тысячелетие, а что оставить в прошлом. Примерно так, как итальянцы поступают со старыми вещами и мебелью нака­нуне нового года, без сожаления выбрасывая их из окон. На самом деле, конечно, не все так просто. Инертная масса здесь достаточно внушительна. И любая реструкту­ризация этой отрасли, а особенно без остановки основного произ­водства, вынуждена будет в разум­ных пределах в течение некоторого переходного периода сочетать элементы и отдельные звенья как традиционных, так и новых техно­логий. Но не подлежит сомнению то, что основная тенденция в этом сложном и болезненном процессе должна состоять в решительном развороте нашей отечественной металлургии в сторону науки и но­вых наукоемких технологий, соот­ветствующих передовым мировым достижениям в этой области и сло­жившимся международным требо­ваниям и стандартам. Затягивание процесса окончательного выбора ставит нашу металлургию в опас­ное положение.

В этом плане как раз и требует особого внимания разработка до­нецких ученых и производственников. В частности, эксперименталь­ные научные исследования по дан­ной работе проводятся Донецким национальным техническим уни­верситетом в содружестве с рядом научных институтов и металлурги­ческих предприятий региона. Ре­зультатом этого творческого со­трудничества стало выполнение ряда больших проектов для ОАО "Донецкий металлургический за­вод", для Днепропетровского ме­таллургического к-та и АО ДАНКО.

На такие крупные инвестиции, которые при этом не сулят не­медленной отдачи, решится не каждый. Тем более, металлургия — не та отрасль, которая способ­на дать инвестору быструю отда­чу. Но АО ДАНКО готов работать на перспективу и развивать пер­спективные технологии на произ­водстве. По мнению специалис­тов ДАНКО, создание и реализа­ция совместного с Донецким на­циональным техническим универ­ситетом проекта реконструкции Енакиевского завода должна вы­вести завод на уровень мировых стандартов в техническом (техно­логическом отношении). В рамках этого проекта пуск первой очере­ди (печь-ковш и сортовая МНЛЗ) на Енакиевском метзаводе наме­чен на октябрь этого года. Это обеспечит производство 1 млн. тонн в год непрерывной сортовой заготовки. Экономический эф­фект только от реализации пер­вой очереди реконструкции со­ставит 50-60 млн. гривен в год. Разработанные мероприятия, по­мимо экономии энергетических и сырьевых ресурсов, позволят существенно улучшить экологичес­кие условия производства, что для этого региона является нема­ловажным фактором.

Наука на службе у производства

Именно в силу чрезвычайной актуальности для национальной экономики внедрения новых техно­логий в отечественной металлур­гии, в списке работ на соискание Государственной премии Украины в области науки и техники за 2001 г. значатся сразу две работы, посвя­щенные производству длинномер­ного проката.

Однако работа, выдвинутая До­нецким национальным техничес­ким университетом, ориентирова­на на создание современных тех­нологических модулей на основе ковшей-печей и машин непрерыв­ной разливки стали на прямоуголь­ную и квадратную заготовку. Уже сейчас Днепровский металлурги­ческий комбинат и Донецкий ме­таллургический завод производят около 2 млн.т. длинномерной заготовки в год. Еще 1 млн. с 2002 г. бу­дет производить Енакиевский металлургический завод.

Между тем другая работа, вы­двинутая Институтом черной ме­таллургии НАНУ, реализована в условиях комбината "Криворожсталь", где сталь по-прежнему раз­ливается в слитки. В этой связи возникают вопросы к авторам работы, каким образом их результаты могут быть использованы при переходе комбината "Криворожсталь" на не­прерывную разливку ста­ли. Экспериментальных подтверждений реализа­ции такой технологии по­ка нет... Тем более, что существует мнение специалистов о том, что раз­ливка глубокораскислен-ных алюминием сталей на непрерывнолитые за­готовки малых сечений (квадрат 100-150 мм) представляется достаточно сложной и далеко не всегда целесообраз­ной. В то же время в мире уже свыше 15 лет отрабо­таны технологические схемы, обеспечивающие получение конкуренто­способного арматурного профиля из непрерывно-литой сортовой заготов­ки. Именно эти схемы яв­ляются энерго-и ресур­сосберегающими. Имен­но они сертифицированы по международным стан­дартам ИСО 9002 и ИСО 9001.

Таким образом, не подвергая ни в коей мере сомнению положи­тельные результаты и важность обеих работ, выдвинутых на соис­кание Государственной премии Ук­раины в области науки и техники за 2001 г., все же следует обратить внимание читателя на их фунда­ментальное различие: одна ориен­тирована на реструктуризацию предприятий черной металлургии Украины с выводом их на достой­ные позиции в мировом сообщест­ве (ДонНТУ), а другая (ИЧМ НАНУ) — на поддержание конкурентоспо­собности металлопродукции, полу­чаемой на устаревших технологических циклах, основанных на слит­ковом переделе стали.

Нет сомнений, что именно вне­дрение новых технологий, а не со­вершенствование старых, обеспечит Украине устойчивые позиции на мировой арене и будет способ­ствовать повышению конкуренто­способности нашей металлопро­дукции.