Как цифровая трансформация стала частью обычной работы. Опыт "Интерпайп"

Сегодня цифровые технологии определяют эффективность всех основных бизнес-процессов "Интерпайп" — от финансового планирования до производства и ремонтов. Инициатором цифровой трансформации стал первый заместитель CEO компании Денис Морозов, до недавнего времени занимавший позицию директора по финансам и экономики "Интерпайп". 

Цифровая трансформация стала для компании частью обычной операционной работы. Индустрия 4.0 помогает управлять активами быстрее и качественнее и в результате выводит компанию на новый уровень эффективности работы. 

Т рансформация финансовой системы 

Уже без малого десять лет все подразделения "Интерпайп", от головного офиса до производственных площадок, используют единую ERP-систему. Сегодня она объединяет не только украинские активы "Интерпайп", но и зарубежные торговые представительства: компании в Америке, Европе и на Ближнем Востоке. 

Первым этапом внедрения ERP-системы стала унификация финансовой системы и создание "Единой фабрики платежей". В сфере цифровизации финансов компания стала одним из пионеров на украинском рынке. "Фабрика платежей" — это единая система казначейских операций и консолидированной финансовой отчетности. Благодаря этому инструменту в компании централизовано финансовое планирование и казначейские операции, отлажено управление финансовыми потоками. ERP-система помогает вести пооперационный учет фактических затрат основного и вспомогательного производства, а также рассчитывать себестоимость каждой технологической операции. 

Используемая компанией ERP-система непрерывно развивается. Например, поэтапно вводится электронный документооборот — система самостоятельно формирует исходящую документацию без ручного ввода. В 2019 году была внедрена машинная обработка входящей документации, что позволило свести к нулю человеческий фактор. 

Цифровой двойник

Эффективное управление операционной деятельностью компании строится на двух китах: правильный учет и грамотное планирование. Например, учет сырья, продукции в производстве или запчастей для закупки. Именно такую систему реализует "Интерпайп". 

Для управления производством в компании строится его цифровой двойник — Digital Twin. Иными словами, у каждой единицы продукции в ERP-системе есть своя цифровая копия. Там же хранится информация о всех заказах и технических характеристиках продукции. На каждом этапе производства стальную заготовку или трубу "отмечают" в системе, сканируя специальный data-matrix-код на металле или QR-код на бирке. Это позволяет в режиме реального времени видеть статус конкретной трубы или колеса в технологической цепочке. 

Контролируют в "Интерпайп" и доставку продукции. Информация о каждой готовой к отгрузке партии также формируется в ERP-системе. Здесь же вносятся данные по автомобилям, которые осуществляют отгрузку клиенту. При въезде на завод водитель получает пропуск с QR-кодом, куда вшита вся информация по заказу. После погрузки местоположение автомобиля на маршруте доставки отслеживается онлайн с помощью GPS-навигации. 

Диджитализация логистики за короткое время позволила компании сократить число опозданий для отгрузки европейским клиентам в 10 раз. Следующий шаг — создание цифрового кабинета заказчика, где клиент сможет самостоятельно контролировать, на каком этапе находится его заказ. 

Минимизировать простои оборудования

Еще один важный диджитал-проект "Интерпайп" — единая система предиктивного обслуживания производственного оборудования. В специальном модуле хранится вся информация по каждой единице оборудования: текущее состояние, дата предыдущего обслуживания или ремонта. Данные о текущем состоянии попадают в систему от датчиков или вносятся вручную после диагностики. 

Также в системе фиксируются все простои в работе оборудования, планируются ремонт и закупка необходимых для этого запчастей. Система анализирует массивы данных и выдает рекомендации, когда и какое оборудование требует обслуживания. Это позволяет сократить аварийные простои линий, эффективно планировать ремонты и закупку запчастей без необходимости хранения избыточного склада деталей про запас. 

Внедрение системы позволило компании сократить время простоев производственного оборудования на 30%, а также существенно снизить стоимость его обслуживания.