Броня за стандартами НАТО: як українці створюють бронезахист світового рівня

Кожен з виробів, який випускає компанія, проходить глибоку конструкторську експертизу, багаторазові тестування у бойових діях, відстріл у лабораторії Міністерства оборони і лише потім потрапляє до споживача.  

Delo.ua вдалося потрапити до конструкторського бюро та на виробництво компанії “Українська Броня” і на власні очі побачити, як поліетилен і кераміка перетворюються на найсучасніші бронежилети і шоломи, зроблені відповідно до стандартів НАТО. 

Підрозділ креативу і технологій

Перше, на що звертаєш увагу в конструкторському бюро “Української Броні”, що тут дуже багато простору й світла. Декілька швейних машинок, величезні розкрійні столи, сканер для розкрійок і безліч різноманітних елементів майбутніх систем захисту навколо. Вздовж стін вишикувався стрій манекенів, одягнених у шоломи і бронежилети. У цьому місці розробляють нові засоби бронезахисту, а також покращують раніше розроблені речі. 

“Все починається з опрацювання концепту: ми думаємо, як саме розробляти ту чи іншу модель, які використовувати технології тощо, — розповідає Delo.ua Влад Шпаченко, головний конструктор “Української Броні”. — Наступний етап — формування технічного завдання, це коли ми все придумали, перенесли на папір і написали, що з якого матеріалу буде зроблено. Після формування ТЗ ми починаємо пошук складових: менеджер із постачання знаходить у США чи Європі саме той матеріал, який нам потрібен для реалізації завдання. Далі — пошиття бета-зразка, після вивчення і доопрацювання якого відшивається альфа-зразок. Його виготовляють у потрібній кількості й віддають знайомим військовим на тестування. Вони його активно використовують і дають зворотний зв’язок. Вже після цього вносимо фінальні корективи і модель передаємо на виробництво”. 

Засновники “Української Броні” від початку створення компанії вирішили, що будуть працювати лише з найсучаснішими матеріалами, які використовують для виготовлення бронезахисту провідні світові виробники. Тому одразу відмовилися від сталевих плит на користь керамічних композитів, а замість араміду (більш відомого як кевлар) почали використовувати надвисокомолекулярний поліетилен.  

“Переваги поліетилену над арамідом у тому, що він легший, не боїться вологи і має більшу в’язкість”, — говорить головний конструктор.

Максимальний клас захисту з пресованого надвисокомолекулярного поліетилену ІІІА за стандартом NIJ, що приблизно відповідає 3-му рівню ДСТУ — така бронеплита здатна зупиняти пістолетні кулі та уламки, а важить вона лише півтора кілограма. Якщо ж брати звичайний м’який балістичний захист, класифікований за ДСТУ 2 і здатний також зупиняти уламки і кулі, то його вага ще менша. 

Як стають розробниками бронезахисту 

Фахівців, які вміють працювати одночасно із сучасними технологічними бронематеріалами та “військовими” тканинами, в Україні одиниці. І для того, щоб стати конструктором мілітарного спорядження, потрібно бути спочатку конструктором одягу. 

“За останні кілька десятків років легку промисловість в Україні задавили, вона стала нецікавою для молоді. Всі хочуть бути одразу дизайнерами, а сідати за машинку і шити мало хто хоче”, — розповідає Влад Шпаченко. 

Влад 15 років пропрацював в індпошиві, де розробляв одяг з усіх популярних матеріалів — тканини, шкіри, хутра тощо. Коли знайома показала йому вакансію головного конструктора “Української Броні”, то сприйняв це як виклик.  

“У цивільному сегменті одягу ти не обмежений у виборі матеріалів. Інша річ — військовий напрям. Тут ти можеш працювати лише з конкретними тканинами, які відповідають стандартам. З ними працюють усі конструктори у світі, і лише від твоєї майстерності залежить, чи зможеш ти зробити найкращий продукт. Цей сегмент набагато цікавіший за цивільний одяг”, — говорить Влад. 

Його думку поділяє й дизайнер компанії Енді: “Коли йдеться про військову справу, то винайти щось радикально нове неможливо. Можна хіба що щось додати. Усі зміни приходять з новими технологіями: з’являється новий технологічний матеріал, який може диктувати структуру тканини і навіть крій. Наприклад, новітні еластичні матеріали дозволили робити більш вузькими бойові штани, які стали майже по нозі, а раніше військовий одяг був оверсайз”. 

До військового дизайну Енді, як і Влад, виготовляв свій одяг та взуття. Із засновником “Української Броні” він познайомився ще на початку створення компанії, а зараз відповідає за дизайн бронезахисту і шоломів.

У вирі розробок 

Про технологічні інновації у галузі бронезахисту говорити складно, тому що основні матеріали були винайдені ще в середині XX століття. Той самий надвисокомолекулярний поліетилен (який натепер є одним із найміцніших матеріалів) винайшли у 1950-х роках, а використовувати його у сфері балістичного захисту почали у 1970-х. Тому інновації сьогодні у тому, щоб відповідати на виклики сучасності. 

“Наші інновації — це розроблення продуктів, адаптованих до сучасної війни. А реалії повномасштабної війни такі, що більш ніж 90% поранень на фронті — уламкові, — розповідає Анастасія Макова, директорка зі стратегічного розвитку компанії «Українська Броня». — Фактично зараз має сенс збільшувати площу захисту, а не підвищувати його рівень. Так, останній важливий для стрілецьких боїв, але зараз більше воює артилерія та міномети. Тому ми вважаємо, що краще збільшити площу захисту по всьому тілу, він буде другого рівня (за ДСТУ — протиуламковий), але витримає  більшість уламків, що летять з усіх боків”. 

Натепер вершиною розроблень «Української Броні» є бронекостюм FAS, який захищає не тільки груди й боки, але й шию, живіт, пах, стегна та руки. Загальна площа захисту цього костюма на 520% більша у порівнянні з плитоноскою. 

Активно розробляється бронежилет для жінок, виконаний з урахуванням анатомічних особливостей. Тестувати і вдосконалювати цей виріб допомогли дівчата з “Госпітальєрів”, які надали багато рекомендацій з погляду медика, яким має бути цей бронежилет. 

Шоломи, які виробляє “Українська Броня”, також власного розроблення. У їхній конструкції немає секретів: певна кількість шарів араміду, щоб виріб витримував уламки за ДСТУ 1-го рівня. Вище цього рівня захисту шоломи робити не можна, тому що витримає шолом, але не витримає шия. Тому коли хтось на ринку каже, що їхній шолом зроблений за ДСТУ 2, то це профанація. 

“Шоломи — це складніше проєктування, ніж броня, бо містить більше нюансів, — говорить Анастасія Макова. — По-перше, тут важлива ергономіка. Ми використовуємо спеціально розроблену підвісну систему, яка дозволяє дуже швидко врегулювати посадку, не знімаючи шолома, за допомогою спеціального важеля. Ергономіка також складається з внутрішніх припасувань — подушечок-велкро, які зроблені зі спеціальної піни з пам'яттю, завдяки якій шолом сидить як влитий. У нас був відгук від бійця, що йому в нашому шоломі було навіть комфортно спати”.

Є у компанії і досить екзотичні розробки, як-от балістична ковдра, що здатна витримати скид гранати з квадрокоптера, або бронежилет для службових собак. 

Виробництво зросло у 100 разів

Після багатьох тестів і вдосконалень шлях будь-якого затвердженого елементу бронезахисту приводить на виробництво. Воно у компанії «Українська Броня» розташоване в одному з індустріальних районів Києва. У декількох великих цехах тут працюють десятки людей: розкрійники нарізають за лекалами надвисокомолекулярний поліетилен та надміцні тканини, швачки шиють з них пакети м’якого бронезахисту, плитоноски, розвантажувальні бронеремені тощо. 

“За декілька днів до повномасштабного вторгнення мені потелефонувала дівчина з Міноборони і попросила розрахувати пропозицію на 250 тисяч бронежилетів”, — згадує Денис Міліневський, директор “Української Броні”. — Коли я відповів, що наші потужності розраховані максимум на 100 броників на місяць, вона зірвалась на істерику”.  

Відтоді минуло більше року, і сьогодні потужності виробництва зросли більш ніж у 100 разів. Динаміка виробництва настільки карколомна, що якщо раніше термін виготовлення становив понад 20 діб, то зараз він скоротився до 5 днів від замовлення до реалізації. Темпи були б іще швидшими, але на ринку бракує швачок.   

Переодягтися у кераміку

Робочий кабінет Дениса Міліневського більше нагадує лабораторію: на столах, підвіконні, у шафах розкладені відстріляні бронепластини, шоломи та елементи м’якої броні. На робочому столі, у лежанці, гріється на сонечку кіт, якого тут жартома називають заступником з виробництва. 

Денис розповідає, що на київському виробництві виготовляють прості системи захисту (що відповідають ДСТУ 2), тоді як бронепластини та шоломи роблять на фабриках за кордоном за ТЗ “Української Броні”. З кожної нової партії продукції він вибирає кілька випадкових зразків і самостійно відвозить їх відстрілювати до сертифікованої лабораторії Міноборони. 

“Усі наші елементи захисту без проблем проходять тестування відстрілом. Ми докладаємо всіх зусиль, щоб популяризувати броню з керамічних композитів та надвисокомолекулярного поліетилену, щоб захист українських військових відповідав стандартам НАТО, — говорить Денис Міліневський. — Сьогодні наша армія на 95% використовує металеву броню. Таке є тільки у наших ворогів росіян і країн третього світу”. 

За словами директора “Української Броні”, різниця у вазі між залізними і керамічними плитами приблизно 3 кг, а це дуже велика цифра. В Ізраїлі, наприклад, коли відбувається тендер на закупівлю броні, то крок ставки йде на 10 г ваги, у нас цей крок — кілограми. А зайва вага на солдаті шкодить виконанню бойового завдання і може призвести до травм. 

Виклики сьогодення 

Після початку повномасштабної агресії компанія “Українська Броня” встигла виготовити на власних потужностях і поставити в Україну за собівартістю понад 50 тисяч комплектів сучасного бронезахисту і не збирається зупинятися. Менеджери продовжують полювати на великі партії дефіцитних сьогодні матеріалів, щоб і надалі пропонувати помірну ціну за найвищу якість. 

“Людство не було готовим до такого виклику. У світовому масштабі надзвичайний дефіцит потужностей для виробництва матеріалів для бронезахисту — надміцних тканин типу кордури, поліетилену, кераміки тощо, — говорить Анастасія Макова. — Я вивчала багато прогнозів за 2018-2021 роки, і в них зазначалося, що ринок захисту зростатиме 5-7% на рік. Найбільш динамічно мав зростати сегмент балістичних плит — 8% на рік. Такі прогнози давали до 2030 року, і всі світові виробники підлаштовувалися до них. Але 24 лютого 2022 року світ змінився за один день, і цих потужностей катастрофічно бракує. Тому перед світовими виробниками постав великий виклик — нарощування виробничих потужностей для забезпечення попиту, який згенерувала світова криза безпеки. Українська армія зросла в рази, будуть зростати й армії НАТО. І їм усім потрібен захист”. 

Фото: Andre Boke

Обкладинка: Олексій Левченко